OEE Nedir? Ne yaparız biz bu OEE ile?

İşletmelerin değerlendirilmesinde temel ölçülerden biri olan OEE (Overall Equipment Effectiveness): Ekipman Etkinlik Oranı; Kalite Oranı, Çalışabilirlik ve Performans oranlarının birbirleri ile çarpımı sonucu elde edilen bir yüzde değeridir.

OEE=%100 olması demek, hiç bir makine duruşu olmadan, hiç hata yapmadan tam performans ile üretim yapıyorsunuz demektir.
Her ne kadar sektörel olarak değişse de %85 civarında bir OEE’ye sahip olmanız genel olarak iyi bir performans, kalite ve az makine duruşu ile çalıştığınız anlamına gelir.

OEE=KO x MD x ÇP

ile formül haline getirirsek,

KO = Kalite Oranı = (Toplam üretilen parça adedi – Hatalı üretilen parça adedi) / Toplam üretilen parça adedi ile açıklayabiliriz.
Sayısal hale getirirsek;
Toplam 202 parça ürettiniz ancak bunlardan 15 tanesi hatalı çıktıysa,
KO = (202-15)/202 = 187/202= 0,926 = %93 olacaktır.

MD= Makine duruş oranı = (Makinenin toplam çalışması gereken süre – Beklenmeyen makine duruşları ) / Makinenin toplam çalışması gereken süre
Diyelim ki sabah 8:00’da çalışmaya başladınız, saat 12:00 ile 13:00 arası öğle yemeği yediniz ve saat 18:00 mesai bitti.
Ancak saat 9:15 ile 9:30 arası makine arıza verdi. Saat 9:00 ile 9:10 arası bir kere, 15:00 ile 15:10 arası bir kere çay molası verdiniz.
Makinenin çalışması gereken süre = 10 saat – 1 saat öğle yemeği – 10’ar dakikadan 2 kere çay molası = 8 saat 40 dakikadır (Toplam 520 dakika).
Ancak makine 15 dakika arıza nedeniyle durduğu için çalışamamıştır.
MD= (520-15)/520 = 0,97 = %97’dir.

CP= Çalışma Performansı = Toplam üretilen parça sayısı / Toplam üretilmesi gereken parça sayısıdır.
Yani 2 dakikada 1 parça çıkartmanız gerekiyor. Yukarıdaki çalışma şekliyle bu 505 dk/2= 252 parça eder. Ancak çıkan parça sayısı toplam 202 adet.
CP= 202/252 = 0,80 = %80 etti.

Şimdi OEE’yi hesaplayalım.
Formül OEE= KO x MD x CP idi
OEE = %93 x %97 x %80 = %72 eder.
Vasat bir şirket çıktı.
Parça üretim zamanlarının doğru hesaplandığını kabul ediyoruz tabi ki.

OEE’yi geliştirmek için, Kalite Oranının, Makine Duruş Oranının ve Çalışma Performansının birinin veya hepsinin geliştirilmesi gerektiği açıktır.

Kalite Oranının geliştirilmesi demek daha az hata ile veya hatasız üretim yapmak demektir.

 

  • Hurda ve yeniden işlemeyi izleyin ve pareto ile analiz edin ve bu kayıpları azaltmak için çalışmalar yapın. Kolay çözülemeyen maddi kaybı fazla olan kayıplar için 6Sigma’yı kullanın.
  • Proseslerinizde ve makinelerinizde Poke-yoke’yi ve Hata önleme araçlarını kullanın.
  • Çalışanları hatalar konusunda eğitin, İyi parçaları kötü parçaları numune olarak çalışanların görebileceği yerlere koyun.
  • Çalışanları problem çözme konusunda uzman yapacak şekilde eğitin veya dışarıdan uzman getirin.

 

Makine Duruş Oranının geliştirilmesi demek, makinelerimizin daha az beklenmeyen duruş göstermesi demektir.

  • Plansız duruşları azaltmak için, makine duruş kayıplarını izleyip Pareto analizi yapın.
  • Makine duruşu için Özel Nedenleri ve Genel Nedenleri tanımlayın.
  • Duruşlar arası ortalama zamanları ve onarım ortalama zamanlarını analiz edin.
  • Anında tepki veren onarım takımları oluşturun.
  • Ekipman kullanımına bakım faaliyetleri için öncelik verin.

Çalışma Performansı Oranının geliştirilmesi demek, çalışanlarımızın tam da ön gördüğümüz tempoda gereksiz duruş göstermeden çalışması demektir. (Burada üretim standart zamanlarının belirlenirken yorulma, tuvalet ihtiyacı vs. gibi nedenlerden dolayı duruşlar veya tempo düşüklüğünün hesaba katıldığını bilmemiz gerekiyor)

Leave A Comment

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir