Yalın Üretim Araçları

Yalın üretim araçları diye başlık attım ama burada yazacaklarım hem yalın üretim araçları hem kalite yönetim araçları hem de verimlilik araçları oldu.

Burada sadece isimlerini ve kısa açıklamalarını yazacağım ve her birini ayrı bir postada nispeten detaylı olarak açıklamaya çalışacağım.

Eğer burada listede olmasını istediğiniz başka araçlar da varsa lütfen yoruma yazın. Zaman içerisinde listeyi dolayısı ile postaları da geliştirmiş olalım.

Temel amacım Türkiye için çalışmak. Burada açıklanan yöntemler otomotiv endüstrisinde bol bol kullanılıyor dolayısı ile otomotivde çalışan arkadaşlar iyi bir şekilde bu araçları biliyorlar ancak Türkiye’deki endüstri otomotiv endüstrisiyle sınırlı değil. Buradaki araçlar da sadece otomotive yararlı değil bütün endüstrilere yararlı dolayısı ile bütün işletmelerde kullanılmaları gerekir.

Bu araçlardan yalnız ilki 5S bile çok basit bir araç olmasına rağmen, doğru bir şekilde uygulanmış olsa verim adına, kalite adına uygulandığı işyerinde büyük farklar oluşturacaktır.

Özellikle genç arkadaşlara tavsiyem bu araçları iyi bir şekilde öğrenip, bütün engellemelere ve olumsuzluklara rağmen yılmadan, bıkmadan uygulanması için çaba sarf etmeleridir.

Bu postayı yalnız bir kere okumakla kalmayın sabırsız olduğumdan hemen yayınlıyorum ama günler içerisinde sürekli güncelleyeceğim.

1-Kanban : Parçaların hem imalat içerisinde hem de dışında tedarikçilerde ve müşterilerdeki akışını düzenleyen bir sistemdir. Eksik olan parçaların uyarı kartlarıyla tamamlanmasını sağlayarak imalat hattında ve/veya müşteride eksik parça nedeniyle aksamaları engeller.

2-Hücresel İmalat : 7 israf göz önünde tutularak, birbiri ile eş zamanlı veya ardışık olarak yapılması gereken faaliyetleri küçük imalat istasyonlarında toplama işlemidir. Özellikle montaj operasyonları için ideal bir yapı sunar.

3-İtme yerine Çekme sistemi: Yalın üretimin temelini oluşturan sistemlerden biridir. Hali hazırda alışıla gelmiş siparişin imalatın ilk prosesine verilerek üretilen yarı mamullerin bir sonraki aşamaya gönderilmesi yerine, siparişin sevkiyata (yani son aşamaya) verilerek sevkiyatın ihtiyacı olan ürünleri bir önceki imalat prosesinden istemesi sistemine dayanır. Fazla üretimi ve ara stokları engelleyerek üretimi yalınlaştırır.

4- 7 İsraf : Üretimde açık bir şekilde görünen veya görünmeyen ama israf kaynağı olan, taşıma, stok yapma, gereksiz işçilik, aşırı üretim, hatalı üretim, gereksiz hareket ve beklemeden oluşan 7 israf kalemini azaltıp bazılarını yok etmeye yönelik çalışmalardır.

5- Poke-yoke : Sıfır hatalı üretim için, üretim süreci içerisinde prosesin ve/veya makinenin hatanın önlenmesi veya kolay tespiti için tasarlanmasıdır. Böylece nispeten daha maliyetli olan kalite kontrolü veya kalite kontrolden kaçması muhtemel hatalı ürünlerin oluşmasını engeller.

6- Görsel Fabrika : Çalışma ortamında işaretler, grafikler, skor tabloları, andon ve renk kodlama kullanarak, iletişimin daha hızlı ve etkili olması ve dolayısı ile iletişimden kaynaklanan kayıpları azaltarak verimi yükseltmeyi, iş kazalarını azaltmayı ve daha göze hitap eden bir ortam ile de çalışan motivasyonunu arttırmayı sağlayan bir sistemdir.

7- Andon Sistemi : İmalat sahası için üretim durumunu gösteren, görsel sistemdir. Müdahale gerektiği zaman alarm verir. Operatörlerin hattı durdurmaları gerektiğini gösterir.

Problem oluştuğunda anlık müdahale edilmesine olanak sağlar. Çalışanların problemi geciktirmeden çözmesini sağlar.

8- OEE: İşyerinin verimini, kalite oranı, çalışabilirlik oranı ve performans oranı çarparak hesaplama yöntemidir. Kalite oranı hatasız üretimin toplam üretiminize oranı olarak bulunur. Çalışabilirlik oranı planlanan çalışma süresi içerisinde makinalarınızın, arıza nedeniyle, plansız duruşları düşülerek elde edilen toplam çalışma yüzdesidir. Performans oranı ise belli bir zaman zarfında ürettiğiniz ürünlerin miktarının normal performans ile üretilebilecek teorik kapasiteye bölünmesi ile elde edilen bir orandır.

9- Metrikler, KPI, Göstergeler : Şirketinizin ana hedefine ve stratejisine göre belirlenmiş proses hedefleri doğrultusunda günlük/aylık ve bazen 6 aylık periyotlarla takip edilen şirketiniz geçmişini, şu andaki durumunuzu, gelecekte nereye gideceğinizi ve gittiğinizi gösteren sayısal değerlerdir.

10- Kök neden analizi: Şirket içerisinde oluşan hatalı üretimin veya örnek olarak makinanın arızalanması, müşteriye hatalı ürün gönderilmesi, zamanında sevkiyat yapılamaması gibi diğer problemlerin aslında neden oluştuğunun analiz edilerek problemin en dibinde yatan kök nedeninin bulunmasıdır.

11- SMED (Tekli dakikalarda kalıp değişimi): İmalat endüstrisinde altı büyük kayıptan birisi olan kalıp, aparat değişimi esnasında planlı duruş yaptırdığımız makinelerin duruş süresini, makine durduğu esnada yapılacak işleri olabildiğince makine çalıştığı esnada yapılabilecek hale getirip kısaltmak için kullanılan bir sistemdir. İsmini makine duruşunu 10 dakikadan daha az süreye çekmek anlamına gelen (Single minute exchange of dies) kelimelerinin baş harfinden almıştır.

12- Akıllı hedefler : Şirketin her aşamasında Belirli, sayısal, mantıklı, ulaşılabilir, zamanı belli hedefler vermenizi sağlayarak verilen hedeflere yönelik çalışma konusunda motivasyonu sağlar.

13- TPM (Toplam üretken bakım) : 6 büyük kayıptan biri olan ve OEE hesaplanırken kullanılan temel parametrelerden olan plansız makine duruş süresini düşürmeye olanak sağlayan bir bakım yönetim sistemidir.

14- Değer akış haritası : Yalın üretimin temel amacı, değer katmayan faaliyetlerin azaltılması olduğu için değer katan temel faaliyetlere tepeden bakıp, vizyon kazanmak için çizilen ve tamamen değere yönelik olarak takt zamanı denilen birim üretim süresini hesaplamamızı sağlayan görsel bir çalışmadır.

15- Hat dengeleme : Arka arkaya gelen iş istasyonları veya makinelerde, tezgahlarda çalışanlar için yapılan işlerin küçük bölünebilir parçalara ayırılarak ardışık kişilere iş süresi olarak mümkün olan en eşit şekilde paylaştırılması ve böylece ardışık işlemlerin birbirlerine mümkün olan eşit zamanlarda tamamlanmasını sağlamak üzere yapılan çalışmalardır.

16- Standartlaştırılmış işler : İşlerin bir iş akışı üzerinden dokümante edilip çalışanlara duyurularak her defasında aynı şekilde yapılmasını, keyfi değişikliklerin ve böylece hataların engellenmesini sağlamaya yönelik standartlaştırılma çalışmalarıdır.

17- Sürekli iyileştirme : İster ürün hatalarını azaltmaya, ister ürün maliyetini düşürmeye, ister makine arızalarını azaltmaya yönelik olsun iyileştirme yapılmasını ve bu yapılan iyileştirmelerin her zaman devam ettirilerek şirket kültürünün bir parçası haline gelmesi bütün yönetim standartlarının ve yalın üretimin temel parçasıdır.

18- Kaizen : Çalışanların takım halinde hareket ederek, imalat sürecinde küçük küçük ama düzenli iyileştirmeler yapma stratejisidir. Bir şirketteki farklı yetenekleri bir araya getirerek bir ortak akıl oluşturduğu için imalat sürecindeki israfı adım adım azaltır.

19- Sürekli akış : imalatın istasyonlar arasında (makine, tezgahlar) çok az veya sıfır ara stoklarla bekleme yapmaksızın çalışmasıdır. Bu şekilde imalatta 7 israfın (stok, bekleme zamanı gibi) azaltılması sağlanmış olur.

20- Tam zamanında (JIT ) : Üretimde parçaların itme sistemi yerine müşteri talebi doğrultusunda çekme sistemi ile üretilmesi için hammadde ve/veya yarı mamullerin öngörülen zamanda üretime gelmesi demektir. Ara stokları ve stokları azalttığı veya kaldırdığı için üretimde daha az çalışma alanına olanak sağlar.

21- Darboğaz analizi : Bütün imalat sürecini kısıtlayan süreci bulmanızı, bu süreci iyileştirmenizi sağlayarak imalattaki en zayıf noktanızı ortadan kaldırmanıza olanak verir.

22- 6 Sigma : İstatistiksel proses kontrol yöntemleri ile birlikte problem çözmek için DMAIC sistemsel yaklaşım metodunu kullanan bir kalite düzeyini yükseltme sistemidir. Genel olarak tekrarlanan ve yekünde büyük maliyet oluşturan ürün ve hizmet hatalarına yönelik olarak uygulanarak hata oranını milyonda 3.4’ün altına düşürmeyi hedefler.

23- FMEA : Ürettiğiniz herhangi bir ürün için olması muhtemel hataları ürünü üretmeden öngörmenizi, bu hatanın oluşmasındaki sıklık ve ciddiyeti azaltarak, bu hatanın tespit edilebilirliğini arttırarak üründe oluşabilecek riskleri azaltmayı sağlayan bir takım çalışmasıdır.

24- Hoshin Kanri : Şirketin stratejik hedeflerini belirleyip, yine şirketin yapmış olduğu günlük faaliyetlerin bu hedeflerle uyumlu halde yürütülmesi için sistematik bir yaklaşımdır. Örnek olarak; kalite düzeyini yükseltme stratejik hedefiniz var ve siz Hoshin Kanri ile bu hedefe ulaşmak için hangi günlük faaliyetleri uygulamalısınız konusuna sistemli yaklaşım sergilersiniz.

25- PUKO : Kısaca Planla, Uygula, Kontrol et, Onayla şeklinde özetlenebilecek bir sistemli çalışma şeklidir.