İşverenlerin çoğu bir çalışana beş bin vermektense bir makinaya beş yüz bin vermeyi tercih ederler. Sebebini sorsanız, “makine benim, hastalanma derdi yok, izin derdi yok, 24 saat çalışır şikayet etmez, verdiğim parayı amortisman olarak düşerim, hurdaya çıkınca satarım yine para eder” diyebilirler. Kısmen haklıdırlar da, çalışana nazaran makineye güvenmek daha mantıklıdır.
Ancak makine de hastalanır, verimi düşer, pat diye ortada bırakır ve çalışması için ikna da olmaz.
Bunun nedeni eski tabirle “Nerede tırak, orada bırak” yaklaşımıdır. Yani makine arızalanıncaya kadar çalışır, makine arızalandığında ise iş mecburen durur siz de onarım yaptırırsınız.
Onarım yaptırırsınız ama onarım düşündüğünüzden uzun sürebilir. Usta ararsınız, parça ararsınız. Usta bulursunuz gelmez. Gelse sıkışık durumdasınız ne istese vereceksiniz. Onarım; olması gerektiğinden pahalıya mal olur. Bu esnada üretim yapamazsınız, müşterilere verdiğiniz sözleri yerine getiremezsiniz, para ve daha da önemlisi prestij kaybedersiniz vs.
Bu duruma düşmemenin çözüm yolu bakım yapmaktır. İster adı Toplam Üretken Bakım olsun, ister Toplam Önleyici Bakım, isterse de Toplam Kestirimci Bakım. Adı ne olursa olsun sistemli bakım sizi bu durumlardan kurtarır.
Genel olarak bakım sistemlerine şöyle bir bakacak olursak; bakım sistemlerinin temel amacı veya faydası, iş kaynaklarından olan makinelerinizin sizin istemediğiniz bir anda durma ihtimalini ve durduğu zamanı en aza indirmektir.
Bunun için yapılması gerekenler;
Öncelikle gözden kaçmasın, sistem dışında kalmasın diye elinizdeki makinelerin bir listesini oluşturmaktır.
Bu liste doğrultusunda her bir makineyi tek tek inceleyerek, eğer elinizde veri varsa bu veriler üzerinde çalışarak, yoksa emektar ustalarınızın görüşünü alarak bu makinede en sık arıza neresinde oluyor, neden kaynaklanıyor ve hangi yedek parçalara ihtiyaç duyuyor sorusuna verilecek cevapları değerlendirmek gerekiyor.
En sık kullanılan yedek parçaları eğer mantıklı ise elinizin altında bulundurmak, mantıklı değilse bu parçaların nerelerden, ne kadar zamanda alınabileceğini kayıt altına almak size bu parçalara ihtiyaç duyulduğunda büyük zaman kazandıracaktır.
Arıza sebeplerini tespit ettikten sonra bu sebeplerin ortaya çıkmaması için neler yapmak gerekir bilgisini değerlendirmek ve bu konuda kalıcı bir iyileştirme yapmak arıza sıklık oranını düşürecektir.
Arıza sebebi eğer makinenin doğal kullanımı neticesinde aşınan parçalar ise bu parçaların aşınma sürelerini tespit etmek ve bu süre gelmeden önce bu parçaları sizin planladığınız zamanda makineyi durdurarak (üretim saatleri dışında olması tercih edilir) değiştirmek yine bu makinenin bu nedenden dolayı plansız duruşunu engelleyecektir.
Ayrıca makine kullanan çalışanlara eğitim vererek bir farkındalık oluşturmak, makinelerin üzerine ölçüm aletlerini, ürünleri ve diğer malzemeleri koymamalarını sağlamak, makine üzerindeki göstergeleri kontrol etmelerini, makineleri dinlemelerini sağlamak, olağan dışı bir ses veya titreşim oluştuğunda ilgililere haber vermesini ve makinelerin günlük periyotta yapılması gereken temizliğinin düzenli olarak yapılmasını sağlamak da yine arıza frekansını düşürecektir.
Bu konuda ilerleme sağladığınızı, başarılı veya başarısız olduğunuzu nasıl anlayacaksınız sorusuna cevap ise metrikler (KPI) olacaktır. Bakım süreci için metrikler oluşturmak sizin mevcut durumunuzu, geçmişteki durumunuzu gösterir ve gelecekte nereye gideceğinize dair bir fikir verecektir. Örnek olarak bu süreç için Plansız Makine Duruşları şeklinde bir metrik kullanabilirsiniz.
Plansız Makine Duruşları = Ay içerisinde makinelerin arıza nedeniyle duruş süresi (dakika) / Ay içerisinde makinelerin toplam çalışma süresi (dakika) oranı şeklinde takip edilebilir.
OEE bu konuda işletmenin durumunu gösteren genel bir metriktir. Tıklayarak inceleyebilirsiniz.