Yalın Üretim Araçları

Yalın üretim araçları diye başlık attım ama burada yazacaklarım hem yalın üretim araçları hem kalite yönetim araçları hem de verimlilik araçları oldu.

Burada sadece isimlerini ve kısa açıklamalarını yazacağım ve her birini ayrı bir postada nispeten detaylı olarak açıklamaya çalışacağım.

Eğer burada listede olmasını istediğiniz başka araçlar da varsa lütfen yoruma yazın. Zaman içerisinde listeyi dolayısı ile postaları da geliştirmiş olalım.

Temel amacım Türkiye için çalışmak. Burada açıklanan yöntemler otomotiv endüstrisinde bol bol kullanılıyor dolayısı ile otomotivde çalışan arkadaşlar iyi bir şekilde bu araçları biliyorlar ancak Türkiye’deki endüstri otomotiv endüstrisiyle sınırlı değil. Buradaki araçlar da sadece otomotive yararlı değil bütün endüstrilere yararlı dolayısı ile bütün işletmelerde kullanılmaları gerekir.

Bu araçlardan yalnız ilki 5S bile çok basit bir araç olmasına rağmen, doğru bir şekilde uygulanmış olsa verim adına, kalite adına uygulandığı işyerinde büyük farklar oluşturacaktır.

Özellikle genç arkadaşlara tavsiyem bu araçları iyi bir şekilde öğrenip, bütün engellemelere ve olumsuzluklara rağmen yılmadan, bıkmadan uygulanması için çaba sarf etmeleridir.

Bu postayı yalnız bir kere okumakla kalmayın sabırsız olduğumdan hemen yayınlıyorum ama günler içerisinde sürekli güncelleyeceğim.

  1. 5S : Düzensiz işyerindeki, düzensizlikten kaynaklanan israfı (mesela takım arama gibi) ortadan kaldırarak verim artışı sağlayan, Seyrelt, Sil-süpür, Sırala, Standartlaştır, Sürdür diyebileceğimiz 5 ayrı bölüme sahip bir disiplindir.
  2. Kanban : Parçaların hem imalat içerisinde hem de dışında tedarikçilerde ve müşterilerdeki akışını düzenleyen bir sistemdir. Eksik olan parçaların uyarı kartlarıyla tamamlanmasını sağlayarak imalat hattında ve/veya müşteride eksik parça nedeniyle aksamaları engeller.
  3. Hücresel İmalat,
  4. İtme yerine Çekme sistemi: Yalın üretimin temelini oluşturan sistemlerden biridir. Hali hazırda alışıla gelmiş siparişin imalatın ilk prosesine verilerek üretilen yarı mamullerin bir sonraki aşamaya gönderilmesi yerine, siparişin sevkiyata (yani son aşamaya) verilerek sevkiyatın ihtiyacı olan ürünleri bir önceki imalat prosesinden istemesi sistemine dayanır. Fazla üretimi ve ara stokları engelleyerek üretimi yalınlaştırır.
  5. 7 İsraf,
  6. Poke-yoke : Sıfır hatalı üretim için, üretim süreci içerisinde prosesin ve/veya makinenin hatanın önlenmesi veya kolay tespiti için tasarlanmasıdır. Böylece nispeten daha maliyetli olan kalite kontrolü veya kalite kontrolden kaçması muhtemel hatalı ürünlerin oluşmasını engeller.
  7. Görsel Fabrika,
  8. Andon Sistemi : İmalat sahası için üretim durumunu gösteren, görsel sistemdir. Müdahale gerektiği zaman alarm verir. Operatörlerin hattı durdurmaları gerektiğini gösterir.
    Problem oluştuğunda anlık müdahale edilmesine olanak sağlar. Çalışanların problemi geciktirmeden çözmesini sağlar.
  9. OEE,
  10. Metrikler, KPI, Göstergeler : Şirketinizin ana hedefine ve stratejisine göre belirlenmiş proses hedefleri doğrultusunda günlük/aylık ve bazen 6 aylık periyotlarla takip edilen şirketiniz geçmişini, şu andaki durumunuzu, gelecekte nereye gideceğinizi ve gittiğinizi gösteren sayısal değerlerdir.
  11. Kök neden analizi,
  12. SMED (Tekli dakikalarda kalıp değişimi),
  13. Akıllı hedefler : Şirketin her aşamasında Belirli, sayısal, mantıklı, ulaşılabilir, zamanı belli hedefler vermenizi sağlayarak verilen hedeflere yönelik çalışma konusunda motivasyonu sağlar.
  14. TPM (Toplam üretken bakım)
  15. Değer akış haritası
  16. Hat dengeleme,
  17. Standartlaştırılmış işler,
  18. Sürekli iyileştirme,
  19. Kaizen : Çalışanların takım halinde hareket ederek, imalat sürecinde küçük küçük ama düzenli iyileştirmeler yapma stratejisidir. Bir şirketteki farklı yetenekleri bir araya getirerek bir ortak akıl oluşturduğu için imalat sürecindeki israfı adım adım azaltır.
  20. Sürekli akış : imalatın istasyonlar arasında (makine, tezgahlar) çok az veya sıfır ara stoklarla bekleme yapmaksızın çalışmasıdır. Bu şekilde imalatta 7 israfın (stok, bekleme zamanı gibi) azaltılması sağlanmış olur.
  21. Tam zamanında (JIT ) : Üretimde parçaların itme sistemi yerine müşteri talebi doğrultusunda çekme sistemi ile üretilmesi için hammadde ve/veya yarımamullerin öngörülen zamanda üretime gelmesi demektir. Ara stokları ve stokları azalttığı veya kaldırdığı için üretimde daha az çalışma alanına olanak sağlar.
  22. Darboğaz analizi : Bütün imalat sürecini kısıtlayan süreci bulmanızı, bu süreci iyileştirmenizi sağlayarak imalattaki en zayıf noktanızı ortadan kaldırmanıza olanak verir.
  23. 6 Sigma
  24. FMEA : Ürettiğiniz herhangi bir ürün için olması muhtemel hataları ürünü üretmeden öngörmenizi, bu hatanın oluşmasındaki sıklık ve ciddiyeti azaltarak, bu hatanın tespit edilebilirliğini arttırarak üründe oluşabilecek riskleri azaltmayı sağlayan bir takım çalışmasıdır.
  25. Hoshin Kanri
  26. PUKO : Kısaca Planla, Uygula, Kontrol et, Onayla şeklinde özetlenebilecek bir sistemli çalışma şeklidir.

Leave A Comment

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir